曲轴平面磨床磨床高加工探讨

       外圆平面磨床加工是最常见的磨削加工方式。对于不同轴颈位置采用不同的磨削方式。平面磨床的磨削原理是采用径向恒速进给方式，粗加工结束后根据测头反馈的加工余量切换不同的切削用量，直到测头反馈加 工合格后进行修光、修圆。分段磨削方式是零件每转一周砂轮去除固定的余量，X轴与C轴的动作是相互关联的，分段磨削方式粗磨时加工余量大，去除余量速度是 恒速进给的两倍以上。目前，国际上主流的曲轴外圆高速磨床大多采用带测头自动补偿功能的CBN随动磨床，随着CBN材料刀具的逐步使用以及加工逻辑的优化与提升，曲轴高速磨削不再是梦想，因此多种高速磨削的设计原理及逻辑结构是值得深入学习和研究的。
       此前接触的随动平面磨床，对加工尺寸相同的轴颈往往采用相同的加工工艺，这样的方式受到各部位零件刚性的影响，从而造成加工的质量不稳定。为克服质量提升的难关，高速切削磨床采用了更为有效的加工工艺设计。　　
       现代磨床的夹具结构特点实现了一次装夹完成所有曲轴轴颈加工，这种结构特点摆脱了过去连杆颈及主轴颈分别加工的历史。高速磨削机床的夹具特点如下：
       （1）尾座顶尖使用液压缸加弹簧顶尖由于曲轴在滚压时，每一件零件的伸长率不同，其长度波动误差可达到0.4mm，采用弹簧顶尖能有效避免由于来料长度不一致造成的夹紧变形。　　
       （2）罕见的卡爪弹性设计常见的浮动卡盘通常在卡盘与主轴的连接部分采用弹性结构，而勇克设计的夹具通过卡爪的弹性设计，用最低的成本消除卡盘过定位，如图1、图2所示。　　
　　 （3）周密的夹具过程动作设计为达到更高的加工精度，夹具的动作过程设计周密。加工过程中夹具动作过程为：头架顶紧零件一端→尾架顶尖顶紧→卡盘夹紧→粗加工中心支架夹紧轴颈→夹紧中心支架→粗磨各轴颈→松开卡盘转低压夹紧压力→以低压压力再次夹紧卡盘→松开中心支架；精磨中心支架基准轴面→夹紧中心支架→完成其他轴颈精磨。